
Когда речь заходит о 04шпиндель изолятора, многие сразу думают о стандартной резьбе М12 — но на практике там бывают и М10, и М14, особенно в ретрофитах старых подстанций. Мы в ООО Хэбэй Цзытэ Электротехническое Оборудование не раз сталкивались, когда заказчик присылал чертежи с условным обозначением '04', а по факту оказывалось, что нужна модификация под изолятор с конусной посадкой.
В 2018 году для подстанции в Хабаровске мы делали партию шпинделей с увеличенным плечом нагрузки — заказчик требовал 450 мм вместо стандартных 320. При испытаниях на кручение выяснилось: 04шпиндель изолятора с длинным хвостовиком начинает 'играть' уже при -25°C, хотя расчетная температура была -40°C. Пришлось экстренно менять марку стали на 40Х вместо Ст3.
Кстати, про коррозию. Гальваническое цинкование — не панацея, особенно для узлов крепления на морском побережье. Как-то раз в Приморье шпиндели с цинковым покрытием за 2 сезона покрылись белыми потеками. Сейчас для таких случаев рекомендуем термодиффузионное цинкование, хоть и дороже на 30%.
Еще один момент — посадка в траверсу. По ГОСТу допуск h9, но на изношенном оборудовании бывает люфт до 1.5 мм. Мы тогда для АО 'Россети' делали шпиндели с ремонтным размером +0.3 мм, но это временное решение. Правильнее сразу ставить переходные втулки.
При затяжке динамометрическим ключом многие забывают про последовательность — сначала затягивают гайку со стороны изолятора, потом контргайку. Видел случаи, когда монтажники делали наоборот, и через полгода шпиндель разбалтывался с вибрацией.
На сайте https://www.dljj.ru у нас есть технические памятки по монтажу, но редко кто их читает. Например, про то, что перед установкой резьбу нужно обрабатывать графитовой смазкой, а не Литолом-24. Графитка не выгорает при нагреве от токовых нагрузок.
Особенно проблемно с изоляторами ИОС-110 — у них посадочное место под шпиндель часто имеет литейный облой. Приходится вручную доводить зенковкой, иначе контактная плоскость неравномерная. Мы в ООО Хэбэй Цзытэ Электротехническое Оборудование даже специальный инструмент для подгонки сделали.
Для зон с сейсмикой 7 баллов и выше обычная сталь 20 не подходит — нужна легированная с пределом текучести от 390 МПа. Но и тут есть нюанс: при сварке с траверсой высоколегированные стали могут давать трещины в зоне термического влияния.
Помню, для Армянской АЭС делали партию из стали 30ХГСА — все испытания прошли, а при монтаже три шпинделя лопнули по сварному шву. Оказалось, проблема в предварительном нагреве — недостаточно до 200°C грели перед сваркой.
Сейчас для ответственных объектов рекомендуем комплексные испытания: не только на статическую нагрузку, но и циклическое нагружение с частотой 2-5 Гц (имитация ветровых колебаний). Особенно это важно для 04шпиндель изолятора в составе гирлянд на ВЛ 220 кВ и выше.
Длина шпинделей больше 600 мм — это всегда проблемы с транспортировкой. Стандартные паллеты не подходят, нужны специальные кофры с перегородками. Как-то отгрузили партию в Казахстан без должной фиксации — 15% продукции пришло с погнутыми резьбовыми концами.
Еще момент: при морских перевозках в контейнерах обязательно нужны влагопоглотители. Были прецеденты, когда на стальных поверхностях появлялись точечные очаги коррозии из-за конденсата. Теперь всегда упаковываем в антиконденсатную бумагу плюс силикагелевые мешки.
Для срочных поставок иногда используем авиаперевозки, но это удорожание на 40-60%. Хотя для аварийных ситуаций на энергообъектах заказчики готовы переплачивать — был случай, когда для Череповецкой подстанции везли через Шереметьево спецрейсом.
Часто проблемы возникают не с самим шпинделем, а с сопрягаемыми деталями. Например, штатные гайки от изоляторов ЛК-70/110 иногда не подходят по высоте — не хватает хода для затяжки с динамометрическим ключом. Приходится изготавливать нестандартный инструмент.
Еще хуже, когда проектировщики забывают про температурное расширение. На солнечной стороне опор ВЛ металл нагревается до +60°C, а ночью остывает до -30°C. Если 04шпиндель изолятора посажен внатяг — возможна деформация фарфорового изолятора.
Последний проект для мостового перехода через Волгу показал: нужно учитывать и ветровые нагрузки. При скорости ветра 25 м/с гирлянда отклоняется на 40-50°, создавая переменные изгибающие моменты. Пришлось усиливать зону перехода от резьбы к телу шпинделя.
В нашем цеху в Юннянь внедрили 100% контроль резьбы оптическими компараторами. Раньше делали выборочный контроль — и как-то пропустили партию с недоводом резьбы на 1.5 нитки. Пришлось отзывать 2000 штук с объекта в Кемерово.
Сейчас каждый 04шпиндель изолятора проверяем на твердость по трем точкам — у хвостовика, в середине и у резьбы. Разброс не должен превышать 15 HB. Обнаружили, что при закалке ТВЧ иногда появляются мягкие пятна в зоне перехода сечений.
Ультразвуковой дефектоскоп тоже обязателен — особенно для прутков большого диаметра. Как-то нашли внутреннюю раковину в заготовке от металлургического комбината. Хорошо, что до обработки обнаружили, а не на готовой продукции.
За 15 лет работы требования к шпинделям ужесточились в разы. Если раньше довольствовались визуальным контролем, то сейчас нужны протоколы испытаний по 10 параметрам, включая усталостную прочность.
С введением новых стандартов на вибронагрузки пришлось пересматривать технологию изготовления. Теперь после токарной обработки обязательно делаем дробеструйную обработку для снятия остаточных напряжений.
Интересно, что для разных регионов требования отличаются. Для Сибири важна хладостойкость, для южных регионов — стойкость к УФ-излучению, для приморских зон — солестойкость. Универсального решения нет, каждый раз подбираем оптимальный вариант покрытия и материала.
В ООО Хэбэй Цзытэ Электротехническое Оборудование сейчас экспериментируем с композитными шпинделями — но пока для ответственных объектов рекомендуем классические стальные. Технология еще не отработана до конца, хотя перспективы интересные.