высоковольтные испытания изоляторов

Когда слышишь про высоковольтные испытания изоляторов, многие представляют лабораторные условия с идеальными параметрами. На деле же половина проблем возникает из-за неучтённых полевых факторов — от росы на поверхности до вибрации опор.

Что на самом деле показывает пробивное напряжение

В прошлом месяце проверяли партию подвесных изоляторов ПС-70Е. По паспорту пробивное напряжение 80 кВ, но на четвёртом экземпляре появилась корона уже при 65 кВ. Разобрались — микротрещина в глазури, не видимая без лупы. Производитель уверял, что брак исключён, но практика показала иное.

Кстати, у китайского завода ООО Хэбэй Цзытэ Электротехническое Оборудование видел интересный подход: они тестируют каждую партию электрофарфоровых компонентов при разной влажности. Не просто по ГОСТу, а с имитацией реальных условий — например, с распылением воды под давлением. Это даёт более честные данные.

Важный нюанс: при высоковольтных испытаниях нельзя ориентироваться только на момент пробоя. Надо смотреть на характер разряда — равномерный ли он, или есть локальные перекрытия. Последние часто указывают на скрытые дефекты изоляции.

Ошибки при подготовке к испытаниям

Как-то в Волгоградской области бригада начала испытания без предварительной очистки от пылицы. Результат — ложные срабатывания защиты из-за поверхностных утечек. Пришлось прервать работы на сутки.

Сейчас всегда требую трёхэтапную подготовку: механическая очистка щётками, обдув сжатым воздухом и на худой конец — протирка ветошью без ворса. Для составов типа ЛК-2 это особенно критично.

Заметил, что некоторые подрядчики экономят на температуре окружающей среды. А между тем при -15°C и +25°C результаты по тому же изолятору ИОС-110 могут отличаться на 12-15%. Об этом почему-то редко пишут в методичках.

Оборудование которое не подводит

За 15 лет работы убедился — российские АИИ-70 надежнее импортных аналогов для полевых условий. Немецкая техника точнее, но слишком чувствительна к перепадам влажности.

На сайте https://www.dljj.ru видел интересные решения для крепления испытательных установок. У них есть нестандартная арматура, которая позволяет фиксировать оборудование на ветреных участках — мелочь, а решает.

Кстати, про испытания изоляторов на высоте: стандартные стробоскопы часто слепнут на солнце. Пришлось модифицировать систему регистрации — добавил УФ-фильтры. Теперь чётко видно короны даже в ясный день.

Случаи из практики которые учат лучше любых инструкций

В 2019 году под Красноярском был показательный случай. После мойки изоляторов высокого давления вода попала в полость штыревого изолятора. При подаче напряжения — мгновенный пробой. Вывод: всегда нужно выдерживать временной интервал между мойкой и испытаниями.

Ещё запомнился инцидент с оптическими изоляторами. Их проверяли по стандартной методике, не учтя поляризационные характеристики. Результат — повреждение волоконно-оптического канала. Теперь для таких случаев разработали отдельный регламент.

Интересно, что производители электрофарфоровых компонентов типа ООО Хэбэй Цзытэ Электротехническое Оборудование стали указывать в паспортах не только электрические, но и механические характеристики после испытаний. Это правильный подход — изолятор ведь работает в комплексе с арматурой.

Что часто упускают при оценке результатов

Многие смотрят только на значение пробивного напряжения. Но куда важнее динамика изменения параметров при циклических нагрузках. Например, если после 10 циклов 'нагрев-охлаждение' сопротивление снижается более чем на 8% — это тревожный сигнал.

Заметил особенность у современных полимерных изоляторов: они могут годами показывать идеальные параметры, но при резком изменении влажности дают поверхностные разряды. Поэтому для них разработали специальные методики высоковольтных испытаний с имитацией климатических циклов.

Кстати, при испытаниях линий с подвесными изоляторами часто забывают проверить состояние металлоконструкций. А ведь коррозия зажимов может исказить результаты на 20-25%. Напоминаю коллегам: комплексный подход важнее протокольных цифр.

Перспективы развития методов испытаний

Сейчас активно внедряем тепловизионный контроль параллельно с высоковольтными проверками. Это позволяет выявлять дефекты на ранней стадии — например, локальные перегревы в местах будущего пробоя.

Интересное решение видел у упомянутого производителя — они используют акустическую диагностику при испытаниях электрофарфоровых компонентов. Звук разряда многое говорит о качестве изоляции.

Лично считаю, что будущее за комбинированными методами. Когда испытания изоляторов проводятся одновременно по нескольким параметрам: электрическим, акустическим, тепловым. Это даёт объёмную картину состояния оборудования.

Кстати, на https://www.dljj.ru сейчас предлагают комплекты для таких комплексных проверок. Включают не только измерительное оборудование, но и специальную арматуру для монтажа датчиков. Практично — не нужно ничего 'дорабатывать напильником'.